意大利 Stam 突破变截面型材技术

意大利 stam 公司作为冷弯成型领域的先驱，正迎来其成立 50 周年的重要里程碑。自 1963 年创立以来，stam 见证了行业从固定截面成型向高度柔性化制造的巨大跨越。1963 年时，行业仅能通过更换沉重的模具来调整固定截面型材的几何形状，效率低下且成本高昂。而到了 2013 年，由 valle perfiladoras 运营的 stam 品牌成功攻克技术难关，推出了能够加工厚度达 7 毫米钢梁的变截面成型机，标志着该领域技术边界的重大突破。

回顾历史，1963 年汽车及商用车行业几乎未使用冷弯成型技术，重型卡车的 u 型结构梁多依赖大型冲压模具生产，不同型号切换需更换巨大模具。1989 年，沃尔沃卡车在瑞典图韦 - 哥德堡新工厂启用时，率先引入 stam 提供的柔性冷弯生产线，实现了在停机状态下自动调整型材宽度、厚度和高度，成为柔性成型史上的重要转折点。此后，全球主要卡车制造商纷纷采用 stam 技术，显著提升了生产灵活性并降低了模具成本。

2007 年，面对汽车行业对“变截面型材”的迫切需求，stam 与西班牙子公司 valle perfiladoras 联手开启了新的技术征程。变截面型材指沿长度方向几何尺寸发生变化的产品，例如 u 型梁的腹板宽度可沿长度变化。经过欧洲多轮技术研讨与原型测试，stam 成功将理论转化为现实，推出了首台用于轻型商用车横梁生产的变截面成型机。该设备每个成型头均可独立旋转并横向移动，全程由数控系统根据型材截面变化实时调整，实现了真正的连续变截面生产。

2013 年，stam 再次升级技术，成功研制出可加工厚度达 7 毫米的高强度低合金钢（hsla，抗拉强度 350-500 mpa）变截面成型机，专门服务于重型运输领域。传统上，此类厚板结构件多采用冲压或焊接工艺，不仅耗资巨大、占用空间，且成品易产生内应力和变形，需后续校正。stam 的连续冷弯生产线可一次性成型长达 15 米的变截面梁，大幅优化底盘结构，降低腹板高度，同时显著提升产品质量并降低综合成本。

该设备在机械设计上极具挑战性，配备了 oversized 成型站以承受厚板成型的高负荷，并采用高响应系统确保成型头移动速度超过板材进给速度，实现精准跟随弯曲轮廓。整个系统包含超过 100 个动态轴和 40 个固定轴，每个轴均由伺服电机独立控制，位置精度闭环管理。此外，stam 开发了专用 cad/cam 软件，客户只需提供 dwg 或 dxf 格式的 3d 设计图，系统即可自动计算各成型站与导料装置的轨迹参数，实现从设计到程序的无缝转换，并支持工艺参数的自动保存与复用。

对于中国制造业而言，stam 在变截面冷弯成型领域的突破极具参考价值。随着中国汽车及商用车行业向轻量化、定制化方向发展，传统冲压与焊接工艺已难以满足高效、高精度的生产需求。中国设备制造商可借鉴其“柔性化 + 智能化”的技术路径，重点突破厚板变截面成型的核心控制算法与高精度伺服系统，推动国内冷弯装备向高端化升级，助力本土企业降低制造成本并提升产品竞争力。