典型型材质量问题的分析

典型型材质量问题的分析

在国标中明确规定：型材表面应平滑，不应有影响使用的划痕、凸凹、裂纹、杂质等缺陷，型材尺寸，弯曲度等都有相关规定。生产过程中经常遇到影响型材外观质量的现象有：型材表面光洁度差、表面划痕、明显收缩痕、麻点、花边、卡料、黄迹、型材断面有气泡、内筋变形或断裂、型材弯曲或翘曲、型材抖动等。

一、型材表面光洁度差

塑料塑化不良、模具温度低、挤出速度过快、冷却水温过低、定型模光洁度差等都会导致型材表面光洁度偏低。如何提高型材表面光洁度？在有配方的基础上，一方面，控制物料的塑化度在合适的范围内，模具温度应保持在200℃左右，冷却水温应控制在15±1℃，牵引速度控制在挤出工艺范围之内；另一方面，第一节水箱水流速不易过急，同时提高模具保养质量。

二、表面划痕

划痕的产生主要是由挤出模具和定型模具造成的，首先要判断划痕产生在何处，若在定型模具内产生的，一般较容易解决。如果划痕是产生在模具中，大多都因物料 中的杂质卡在机头模具中造成对型材的划伤。一般容易造成划痕的位置在口模处，因为口模处缝隙小，易卡住杂质。此时可以采用小铜针，小心地插入到口模内将杂质清除掉。如果多次处理仍无效，可能杂质的位置靠里面难以清除或杂质卡在口模进口处，只能通过拆模清理杂质。

三、明显收缩痕 

收缩痕不同于划痕，它是在型材表面的光滑的凹痕。型材内筋的冷却收缩时拉动表面生产的凹痕。型材内筋的冷却定型是靠外壁冷却定型的间接定型，外壁冷却真空定型吸附力不及内筋收缩力大；被内筋收缩拉动产生凹陷。其产生的原因有两个：一是内筋壁过厚，收缩力大。二是外币坑却真空定型吸附力小。为了避免造成凹陷，可以减薄筋的厚度以减少筋冷却时的收缩力；加大真空冷却是表面的真空度和冷却速率。收缩痕的产生与工艺也有一定关系，特别是口模的温度、挤出速度、真空度都是影响型材正常定型的因素。例如：牵引速度低，型材壁厚，出口膨胀大，贴定型模具力大，有利于型材的定型。相反，型材出口尺寸小，靠真空力也难以正常贴在定型模具上定型。口模温度高，物料粘度低，容易被真空吸附冷却定型。

四、麻点 

麻点和杂质是由物料中的易挥发无核不熔化的杂质造成的这些杂质出了来自原料外，也因操作不当造成的，如配料、混料时掺入杂质。因此注意在整个生产过程中防尘、防水，保持环境卫生以及对废品的及时回收处理。杜绝和减少由各个生产环节带来的杂质。

五、花边 

由于边缘的物料流速大于整体型材的流速造成的，当边缘的物料流速快于中心的物料流动时，单纯依靠牵引作用力拉直型坯，定型时边缘仍不能拉直，就会造成型材的花边。造成边缘速度过快的原因有两个：一是边缘处温度较高，物料在该处黏度下降，流动加快，采用降低边缘处温度，可以解决问题；二是物料的流动性突然变化，正常情况下边缘处由于物料流动的边缘效应，边的流速总比中心流速低，在设计模具流道时都考虑了加大边缘流速的措施，在配方确定后经过模具调试使个部位流速均一，但当物料流动性增加，边缘的流速明显比中心流速增加的多，就会出现花边的现象。

六、卡料 

型材的卡料是生产过程中经常遇到的一种现象。一般是由于物料在经过模具流道时，物料内的杂质卡在流道内，阻碍了物料的流动，导致壁厚变薄、内筋变细等现象。导致卡料的原因主要有两个方面：一是混合料中的杂质。二是物料在挤出塑化过程中产生的碳化物。碳化物主要产生在挤出螺杆、通风排湿孔、多孔板，对于通风排湿孔，再开机时要调整挤出螺杆与喂料螺杆转速比，防止冒料，停机时一定要清理排湿口，把糊料清理出筒区，对于多孔板每次停机保养时必须清理，确保没有糊料。一般情况下，杂质集中在口模处，此时可以采用小铜针，小心地插入刀口莫内将杂质清除掉。另一方面，型材在干定型内造成卡料时，大多由于出料过多造成的。

七、黄迹 

黄迹的出现主要是因为pvc物料在通过模具流道时发生分解。导致分解的因素有：模具的某个部位不光滑，物料流经时，滞留时间长，导致分解；模具之间有间隙，出现漏料现象，也会导致积料分解，另一方面，保温时间过长也会导致黄迹现象的发生。出现这种情况后，应停止生产，拆开模具进行检查，清理分解物，抛光处理。

八、型材断面有气泡

产生气泡的主要原因有：混合料水分过高，在挤出真空排湿孔处不能完全排除；挤出真空排湿泵压力小，水分和小分子挥发物也不能完全排出；挤出温度偏高，物料分解产生气体等。特别是在共挤型材生产的时候，共挤层容易出现气泡现象，此时要确保共挤真空泵有一定负压。

九、内筋变形或断裂、

牵引速度不适或口模温度不适，都会引起内筋变形或断裂。筋收缩或变薄时，降低牵引速度或提高口模温度；筋弯曲或出现波纹时，提高牵引速度或降低口模温度。

十、型材弯曲或翘曲、