一、概述无锡戴卡轮毂制造有限公司年产240万件轻量化车轮项目，整个生产流程吸收利用德国先进技术，通过自动化、数字化、信息化，实现智能化，建造高端的智能制造生产线，人均生产效率由原来的4363件/人/年提高至10000件/人/年。实现产品全寿命周期管理、实现生产远程管理、实现成本实时监控。代表着从传统制造业迈向先进制造业的转型。二、智能车间具体情况介绍（一）     智能先进装备应用情况拥有新控制系统及工程平台的轮毂压铸线，使用机器人代替人员作业，践行无人化、自动化的公司定位。过去两人操作一台设备，现在１个人可以看护１２台设备，书面文件几乎为零，换型调整的工作时间缩短了90%，提高工程整体效率30%，不良产品率有效降低30%，将生产灵活性发挥到了。涂装工序的机器换人，共包含预处理、底粉、喷漆、亮粉线。通过设备物联网后，提高了设备的保障效率，同时通过各项生产大数据的分析，提高产品质量控制，降低不合格产品率。过去每条线每道工序都需要工人对产品逐个喷涂，然后再人工转送下道工序。如今涂装车间的工人们只需不定时“巡检”，即检查产品质量和监控设备故障，不仅工人们的作业环境大大改善，全面实施信息化管理的车间也使得安全事故大大降低。（二）     车间工业信息网络情况无锡戴卡工业信息网络全线采用西门子SCALANCEX系列工业以太网交换机构建工业级环网架构，实现设备联网166台/套，具备高防护等级、配置组态及远程诊断功能，提升网络的整体性能与可靠性。西门子SIMATICNET的高速冗余能力满足所要求的高速响应时间，终端设备不受网络变化影响。建立并物理隔离量了工业信息网、办公信息网和外部网三个网络，保障了技术、生产、采购、运营等部门的无缝连接，又在大程度上避免了网络风险。（三）     生产过程的信息化情况DMS1.0智能制造平台应用于生产工作的众多领域，在生产效率提升、成本的管控以及优化质量和工艺的改进等方面发挥着突出作用。内容包含生产管理、物料管理、质量管理、设备管理、可视化管理、移动终端应用、数据采集与监控、系统集成、报表管理共九部分功能应用。（四）     产品信息可追溯情况二维码会在铸造后进行刻写，通过系统依据生产序列号将该产品原材料和实时工艺参数信息与产品绑定。此后在进入关键生产和检查设备前，都会对每个产品进行二维码读取，确认前序质量和工艺完成情况，避免异常品和不良品下转。同时通过系统记录关键工艺参数或质量检查结果。在终检入库前会对产品的全部质量和工艺完成情况进行判定，避免不良品或工艺异常产品流出。（五）     车间智能监控情况将车间设备监控集成一体系统，通过设备的智能联网，采集设备的状态变换。通过设备状态采集，设备管理、生产管理人员能有效的获取设备运行状态，及时调整生产所需设备，提高了设备的利用率。通过生产现场的终端、通过信息采集到设备控制系统提交的故障代码自动提交设备故障，DMS系统通过信息推送/终端提醒设备维修负责人员。（六）     能源智能监控情况在能源智能监控方面，采取重点监控，分级管理方式进行。对车间各区域大型重点设备进行单独计量监控，对高能耗设备，实行划区域集群式计量监控。通过监控数据的数字化实现以及先进高效分析方法的采用，对整体的资源、能源消耗情况进行分析改进。